内润滑剂的应用发展较早。开始利用蜡材料和聚合物硅材料的特性来实现内润滑。早期常用的是霍尼韦尔的聚乙烯蜡，以及国内厂家基于硅材料的硅粉。聚乙烯蜡常用于聚乙烯材料的加工，价格便宜，与单螺杆配合良好，但沉淀问题较大，不适合成品加工。硅粉具有一定的内润滑效果，但与塑料系统相容性差，粉尘问题不是理想的材料。随着技术的进步，市场上的主流成品逐渐发展成为硅酮母粒产品，即将聚合物量硅酮分散在不同的聚合物载体中。一般硅含量为50%，但技术稍差的硅含量较低。随着无涂料塑料制品和电缆市场的扩大，硅酮母粒的应用日益增多。逐渐成为主流。当然也有氟树脂耐刮擦剂，但由于价格高、分散难度大，应用场景相对较少。
热稳定性直接决定阻燃剂在加工温度下的性能。若热稳定性差，如某些含氮阻燃剂在高温加工时易分解，不仅降低阻燃效果，分解产物还可能影响基体材料性能，限制加工温度范围，使加工工艺窗口变窄。
团聚现象：许多阻燃剂以粉末形式添加，其颗粒间存在较强的范德华力和静电引力，容易相互吸引团聚。例如，纳米级的氢氧化镁、氢氧化铝阻燃剂，因其粒径小、比表面积大，团聚倾向更为显著。这会导致在基体材料中无法均匀分散，形成局部浓度过高或过低的情况，影响材料整体的阻燃性能。
形成隔离保护层：硅酮系阻燃剂在高温燃烧时粘度比高分子材料小，会产生相分离，在高分子材料受热燃烧时的表面形成硅酮富集层。燃烧时生成硅酮特有的 - Si-O - 和 - Si-C - 键的无机隔氧绝热保护层和阻燃碳化层，可阻止燃烧分解产物外溢，抑制高分子材料分解。
